林綠勝帶領團隊完成了國內首臺轉臺式四工位專機的裝配，實現工業機器人與拉床、專機的柔性化加工連線制造，集成工件準確定位、精密拉削成形、銑鉆攻絲、在線檢測等尖端技術，突破了德國的技術壟斷。還完成了國內首條多機器人協同汽車制動鉗支架生產線制造。

　　記者金鈞胤報道“世界上拉床做得最好的三家企業都在德國。作為百年企業，他們的起點很低，如果他們可以從零做起，那我們也能�！闭憬瓡碃栔悄苎b備股份有限公司(簡稱“暢爾”)生產副總經理林綠勝扎根車間一線20余年，對標德國一流企業、一流產品，導入精益生產，帶領生產技能團隊致力于裝備智造技術與關鍵工藝革新，推動高端拉床及成套裝備的國產化研制。

　　隨著時代的發展，暢爾希望快速實現從單臺單一設備到成套生產線的轉型升級。2014年，林綠勝作為企業核心技術骨干，帶領團隊開展支架智能化加工生產線關鍵工藝與制造技術攻關�！澳菚r候該生產線的研制處于國際壟斷和技術封鎖的狀態，很多裝配工藝和制造技術都需要從零開始摸索�！绷志G勝告訴記者，由于支架加工精度要求非常高，既要匹配專機和拉床的節拍，又要求加工高質量，機器人集成技術是一大難點。為了滿足高精、高效要求，林綠勝同團隊成員日夜守在生產一線160多天，裝配、測試、調試，整條生產線反復進行了上千次的試驗�！霸囼灥倪^程很枯燥，但我們都堅持下來了，就為了證明我們的產品不比國外差�！�

　　2016年，暢爾第一條具有國際先進水平的多機器人協同汽車制動鉗支架生產線面向市場，迅速得到全球汽配行業前三強企業的認可，不僅為國內汽車零部件配套企業提供了自主可控的成套裝備，還在該領域完全替代了德國進口設備，搶占了歐美市場�！斑@條線已經讓寶馬、奔馳、奧迪、特斯拉等知名廠商的國內工廠實現‘機器換人’，推動了我國汽車零部件產業向物聯網、數字化轉型�！绷志G勝說。

　　多年來，林綠勝以生產負責人的身份負責10余項省部級項目的生產難題攻關，攻克高檔拉床制造工藝“硬骨頭”，為企業獲得授權發明專利2項，軟件著作權1項，發表論文5篇；參與制訂浙江制造標準、企業標準等6項。20年來，一次次技術攻關讓林綠勝意識到了人才的重要性，他堅持“有教無類”，對每一個渴望成長的一線人才傳授經驗和技藝，通過專業課程培訓、攻關小組帶動等形式，從理論和實踐兩個方面自主培育專業人才，已累計為企業從一線培養技能型、創新型人才30余名。